コストの高い銅素材を切削加工から冷間鍛造に変換してコストダウンを実現

ISO9001

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富山県高岡市戸出春日786

VA・VE・試作提案事例

コストの高い銅素材の加工。工法転換により47%コストダウン!

実現ポイント

①製造コストを47%カット②工法転換(切削から冷間鍛造へ)③生産効率UP

相談内容

相談者 大手電力部品メーカー様
製品名 トランスの接点用部品(年間1000個生産)
内容 切削加工ではコストが高いため、工程を鍛造に変更することにより、コスト低減はできないかとの相談。180Aの電気を通すため、バリがあると発火の恐れがある。「バリ無し」が条件。

詳細

改善前

①銅材料を、マシニングで切削していた。
②機械加工により二箇所の穴を開けていた。

改善後

①切削から冷間鍛造に工法転換。塑性変形により球面形状を実現。
②二箇所の穴加工もプレスにて対応

上記により、製造総コスト47%カット(材料費26%・加工費57%カット)を実現し、工法を転換したことにより生産スピードも向上しました。

実際の製品

建機のトランス部品・銅部品

材質:タフピッチ銅
サイズ:180A用(右:60×40×12)
    90A用(左:51×20×6)

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